Innovative 3D-Virtualisierung und 3D-Druck beschleunigen Entwicklungsprozess

Um die kreativen Entwicklungsprozesse im Unternehmen zu beschleunigen und zu vereinfachen, werden bereits für die meisten Produktkategorien die vielfältigen Möglichkeiten der 3D-Virtualisierung genutzt. Die Anwendung der 3D-Technik reicht dabei von der virtuellen Umsetzung erster kreativer Ideen der Designer bis hin zur Präsentation fertiger Kollektionen. So können Farb- und Stoffvarianten sowie Zutaten frühzeitig virtuell dargestellt und intern abgestimmt werden. Erste Prototypen und bestimmte Zutaten werden dabei als 3D-Druck zur Verfügung gestellt. Bei der finalen Kollektionspräsentation greift das Unternehmen ebenfalls auf virtuelle Prototypen, digital abgebildete Stoffe sowie modellierte Zutaten zurück. Durch die enge Kooperation zwischen den Entwicklungsteams können die Produkte so nicht nur schneller, sondern durch den geringeren Bedarf an physischen Musterteilen auch kostengünstiger und nachhaltiger entwickelt werden.

Zukünftig sollen die vielfältigen Möglichkeiten der Virtualisierung über die kreative Designphase hinaus auch beim Verkauf der Produkte an Handelspartner und Endkunden eingesetzt werden. So bietet die 3D-Virtualisierung beispielsweise die Möglichkeit, bei der Präsentation der Kollektionen in den globalen Showrooms, ergänzend zu physischen Musterteilen, virtuelle Musterteile zur Darstellung von Farb- und Oberstoffvarianten der Produkte einzusetzen, um so den Ressourceneinsatz zu optimieren.

Ständige technologische Weiterentwicklungen als bedeutender Wettbewerbsvorteil

In allen Phasen ist die schnittstellenübergreifende Zusammenarbeit aller Beteiligten, auch unter Einbezug externer Zulieferer und Technologiepartner, unerlässlich, um eine hohe Produktqualität zu sichern und die Effizienz des Forschungs- und Entwicklungsprozesses zu maximieren. Um technologisch auf dem neuesten Stand zu bleiben, besucht HUGO BOSS regelmäßig Fachmessen für Textilmaschinen und testet die Maschinen in seinem Entwicklungszentrum in Metzingen. So ist im Technical Center in Metzingen beispielsweise eine moderne Schneidemaschine im Einsatz. Durch das optische Scannen der Materialbeschaffenheit macht es die Maschine möglich, selbst die Schnittbilder gestreifter und karierter Stoffe präzise, schnell und voll automatisiert zu bearbeiten. Da der Zuschnitt bei dieser Schneidetechnik auf einer festen Filzunterlage erfolgt und keine Vakuumfolie zur Fixierung des Stoffes notwendig ist, können Materialien wie Papier und Kunststoff eingespart werden. Zudem werden die Schnittmuster digital auf dem Stoff platziert, was zu einer höheren Genauigkeit und damit verringerten Stoffabfällen führt. Gemeinsam mit seinen Lieferanten arbeitet HUGO BOSS aktuell zudem an einem innovativen Verfahren zur Stoffbedruckung. Beim „Re-Engineered Printing“ werden Muster oder andere Motive bereits beim Druck so auf dem Stoff angeordnet, dass die Schnittbilder bei der Verarbeitung optimiert und unter geringerem Abfallaufkommen auf dem Stoff platziert werden können.